La réglementation est la base du développement du projet fixant les objectifs à atteindre. 

Dans l’Union Européenne, la réglementation est basée sur des directives qui sont transposées dans les lois nationales. Ces directives indiquent les ‘’exigences’’ pour la santé et la sécurité, il s’agit d’un aspect légal et nul n’est censé ignorer la loi. 

La directives principalement appliquées sont :

- Directive machine 2006/42/CE : responsabilité du fabricant 

- Directive équipement de travail 2009/104/CE : responsabilité de l’employeur 

D’autre part des réglementations nationales et/ou régionales peuvent aussi être en vigueur par exemple dans le cas d’exposition à des agents chimiques ou des rejets environnementaux. 

Enfin la réglementation spécifique à l’entreprise peut être imposée ayant pour but d’uniformiser les principes de prévention dans les différents départements d’un groupe et éventuellement au niveau international. 

L’analyse de risque est requise et nécessaire pour démarrer le développement du projet de sécurité. Ce moyen permet de recenser tous les dangers, d’en évaluer les risques potentiels et de proposer les moyens de réduction de risque à envisager. 

Par cette méthode, on peut s’assurer que tous les points sont pris en compte et qu’un ordre prioritaire peut en être déterminé pour les actions à entreprendre. 

Le principe à suivre est décrit dans la norme EN ISO 12100 et la méthode d’évaluation elle-même peut varier en fonction du domaine d’application ou type de projet. 

Dans le cadre d’équipement présentant un niveau complexe, il y a lieu d’établir un concept de sécurité sur base de l’analyse de risque. Celui-ci va regrouper de façon cohérence les différentes actions à entreprendre. 

C’est une étape préalable à tous travaux dont l’objectif est de présenter une solution opérationnelle à l’attention des utilisateurs d’une part et d’autre part une base de cahier des charges pour l’intégrateur. 

Le concept de sécurité va détailler les réductions des risques regroupées par technologie appliquée, par exemple : Mécanique – Electrique – Pneumatique – Hydraulique – Système de contrôle de sécurité – Documentation – Information 

Il est principalement basé sur l’application des normes de type B et C. 

Sur base du concept de sécurité accepté par les utilisateurs, le design de sécurité est la phase d’engineering qui regroupe :

Plans et schémas mécaniques, électriques, pneumatiques, hydrauliques – Choix du matériel, marque, références – Phasage du projet – Plan de test

Cette phase est la mise en application de l’étude préalable pour fournir le matériel conforme et implémenter les différentes mesures de réduction de risque. 

Outre les techniques attendues - mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique - il y a lieu aussi de prévoir la programmation le cas échéant. Un rapport de mise en service est à fournir pour l’ensemble. 

La documentation doit être produite ainsi que les information/formation pour l’utilisation prévue.

Une attention particulière est à prendre dans le cas où l’intégrateur est reconnu fabricant et il doit produire un dossier technique approprié. 

La phase de validation est essentielle pour confirmer que les objectifs réglementaires sont atteints.

La validation est la somme des différentes vérifications effectuées sur les techniques appliquées - mécanique,  électrique, pneumatique, hydraulique, programmation, documentation – au courant des différentes phases d’implémentation et de mise en service.

La vérification peut être : 

- Développée spécifiquement sur base d’un plan de test spécifique: par exemple vérification du logiciel de sécurité

- Sur base d’une méthode stipulée dans la norme C applicable : par exemple liste de vérification pour un robot industriel, pont roulant …

- Obligatoire suivant la norme applicable : par exemple vérification électrique, équipement de levage, …

Il est attendu que la validation soit effectuée par une tierce personne à la réalisation elle-même.